作为全球新能源产业的核心阵地，深圳聚集了比亚迪、欣旺达等众多锂电龙头企业。然而，在锂离子电池制造过程中，焊接环节始终面临三大技术挑战：极耳与集流体焊接易损伤活性材料、铝/铜异种金属焊接强度不足、PACK模组封装存在气密性风险。这些难题正推动深圳超声波焊接技术走向产业升级的前沿。
超声波焊接破解锂电制造三大困局
在锂离子电池生产中，传统激光焊和电阻焊常因高温导致电极材料氧化，影响电池循环寿命。深圳企业率先将超声波焊接技术引入极耳焊接环节，通过20kHz高频振动产生的分子间摩擦热，在0.3秒内实现铜铝材料的固态连接。实测数据显示，这种低温焊接工艺可将热影响区缩小82%，电芯内阻波动控制在3%以内，显著提升电池组一致性。
全流程应用场景的技术革新
电芯极耳焊接：采用数字式超声波控制系统，精准实现0.08mm超薄箔材焊接，解决新能源汽车电池极耳虚焊难题
外壳封装：定制楔形焊头完成18650电池钢壳封口，泄漏率从0.3%降至0.01%以下
模组连接：多轴联动设备实现Busbar高速焊接，单点焊接周期缩短至1.2秒
特别在柔性电池生产中，深圳研发的宽频追踪技术（20-40kHz自适应）可兼容铝塑膜、铜镍复合膜等7种新型材料，焊接强度达母材的95%以上。
本土品牌的创新突围
在深圳宝安区，新力源超声波等企业正引领技术突破。该企业研发的超声波焊接机机型采用型振幅补偿系统，在连续8小时作业中，焊接压力波动控制在±5N以内。其模块化设计支持快速更换钛合金焊头，已为某动力电池头部企业改造12条产线，良品率提升至99.6%。值得关注的是，其智能监控系统可实时分析焊接能量曲线，自动补偿材料厚度偏差，这在软包电池生产中展现出独特优势。
随着《深圳市超精密制造装备行动计划》的推进，本土超声波焊接设备厂商正从参数优化向智能工艺包开发转型。这种“设备+工艺”的解决方案模式，或将重塑锂电制造的精度标准，为新能源产业提供更可靠的技术底座。
